以轮胎使用量占到40%的橡胶硫化促进剂为例，MBT是合成次磺酰胺类促进剂的主要原材料，其合成就是一个高温、高压、易燃、易爆的过程，合成温度近300℃，合成压力近10MPa，每吨产品产生剧毒硫化氢225千克，产生高盐、高COD的废水30吨，历史上曾多次出现爆炸和中毒的恶性事故和污染事故。近几年由于环保原因也曾出现多次产品供需失衡的现象，如2014年由于两家大的促进剂生产企业停产，导致促进剂产品供应紧俏，对下游企业正常生产产生了影响。

橡胶助剂行业应如何应对安全环保的压力，消除轮胎企业对供货安全的担心，保证稳定的供应？我认为应采取以下措施：

一是提速全行业创新能力。创新是企业发展的生命力，也是行业健康发展的关键，中国橡胶助剂行业在经历了几十年的粗放式发展后，在2001年助剂专业委员会成立以来，紧紧抓住创新和清洁生产这条主线，取得了可喜的成绩。以圣奥和科迈化工为代表的防老剂4020和TMQ等主要品种率先实现清洁生产，得到了全球客户的一致认可。促进剂系列产品的创新能力也日新月异，全行业关注的MBT清洁工艺也取得了突破，生产了50多年的的酸碱法老工艺由于污染严重基本上被淘汰，取而代之的是仅用5年时间就更替完成的无水甲苯法新工艺，其最大的亮点是从工艺上解决了废水的产生。而清洁化水平更高的领先国际的第三代二硫化碳新工艺也在科迈完成了中试放大，即将实现产业化，其最大亮点在于没有废水，转化率大幅提升，从源头上消除废渣。其他如MBTS、TBBS等大品种也已经用清洁的氧气替代次氯酸钠、双氧水等。可以说新安全法、环保法的实施加速了全行业创新和清洁化生产的步伐，保证稳定的供货。

二是实现精益化管理。企业从粗放式的发展到规范管理再到精益化管理，是企业不断自我突破的几个关键阶段。当前行业所面临的困难就是如何突破安全、环保对行业的影响，变被动为主动，我个人理解关键是思想认识的转变和对新的法律法规的认识，具体做法就是规范管理，加大对硬件设施的投入，符合新法的要求。目前行业有实力有责任的几家大企业都已积极行动起来，2015年科迈就投入超过1亿多元，为行业发展起到了表率作用。

三是形成规模化，实现国际化。中橡协助剂专委会45家会员企业中，年销售额在5亿元以上的有10家，已经占到全行业总产量的75％以上，具有国际化影响力的前三甲企业表现出良好的发展势头，全球轮胎企业对中国橡胶助剂的认可度越来越高。如科迈从2008年在北美、南美、欧洲建立全资子公司并有效运行，已得到全球高端客户的广泛认可。中国橡胶助剂出口量的持续增长，也证明我们有能力满足全球橡胶工业对助剂的需求。

四是加快自动化、信息化进程。智能制造、高端制造是今后中国制造业转型升级的有效手段。近年来，橡胶助剂专委会把落实自动化、信息化列为重点工作，取得了较大的成绩，全行业几家龙头企业防老剂基本上实现自动化，促进剂的自动化、信息化示范线已在科迈天津工厂完成并正在优化。全行业“三废”处理能力和水平有了突破性的进展，以MVR为代表的对高盐废水处理技术获得成功，废渣综合利用、有效成分提取、光解、催化废气处理技术也都取得了突破性的进展。

我们看到，中国橡胶助剂行业经过60多年的发展，特别是改革开放30年以来的迅猛发展，目前占全球生产和销售的70%以上，成为全球最大的橡胶助剂生产和消费大国，未来必将发展成为橡胶助剂强国。