2015年是中国橡胶工业诞生100周年。百年间，我国轮胎工业从无到有，从小到大，逐渐成为集劳动密集、资金密集、技术密集于一身的世界轮胎制造基地。坊间流传的“世界轮胎看中国”更是对全球第一轮胎大国的形象解释。
经过几代轮胎人的艰辛努力和顽强拼搏，我国实现了从轮胎工业弱国向世界轮胎工业大国的嬗变，并走在了追求轮胎强国梦想的路上。
名副其实的轮胎第一大国
我国轮胎工业发展史，如从1915年生产自行车轮胎算起，有100年历史;从1934年生产汽车轮胎算起，也有80年历史。1964年和1982年国内先后自主研发、生产全钢子午线轮胎和半钢子午线轮胎。虽然起步较晚，但发展速度很快，全钢子午线轮胎用30余年、半钢子午线轮胎仅用20年，我国就已成为轮胎生产大国。我国全钢子午线轮胎经过了高速、重载的考验，性能已达到世界先进水平;轿车子午线轮胎已实现无内胎、宽断面、扁平化、高速化，紧跟国际潮流的安全、节能、环保绿色轮胎也已稳步推向国际市场并获得认可;巨型工程机械子午线轮胎打破了国外技术和设备的垄断，实现了产业化生产;航空子午线轮胎实现了零的突破。
1949年新中国成立前夕，我国汽车轮胎年产量仅有约3万条。新中国成立后，国家全力扶持轮胎工业恢复和扩大生产，积极破解技术、设备、原材料和资金等难题。到2014年，全国轮胎产量已达5.62亿条，其中子午线轮胎5.11亿条。
经历了近百年的发展，我国轮胎工业发生了巨大变化，成为橡胶工业发展的支柱。轮胎行业产值和销售收入分别占橡胶工业的60%和65%。轮胎行业对国家GDP的贡献率为0.9%，对国家税收贡献率为0.18%，就业人数占全国的0.58%。轮胎工业成为橡胶行业经济增长的驱动力，拉动了天然橡胶、合成橡胶、橡胶助剂、炭黑、橡胶机械、轮胎模具、轮胎翻新、废旧轮胎综合利用、物流和环保等相关行业的发展和工人就业。
自2005年起，我国汽车轮胎年产量连续10年位居世界第一，形成了各种规格系列产品齐全完整的轮胎工业体系，成为全球最大的轮胎生产国和消费国。产品除满足国内需求之外，约40%出口到世界200多个国家、地区。
加速追赶世界先进水平
子午线轮胎是轮胎工业的重要发展方向。轮胎的子午化率和技术进步反映了一个国家的轮胎生产水平。我国子午线轮胎生产所用技术主要有3个来源：一是国内科技型企业提供，二是内资企业在引进技术基础上消化吸收，三是外资企业带来的生产技术。
经过多年发展，我国轮胎行业先后建设了数十个国家级技术中心，产品设计已自成体系，开发的轮胎结构设计理论，结合有限元分析方法，基本达到国际先进水平。低噪声设计，新型纳米材料、骨架材料的应用，低生热、低滚动阻力配方的设计和炼胶工艺的改造均取得了显著成效。2007年，轮胎企业与橡机装备企业强强联合完成的巨型工程子午线轮胎成套生产技术和装备开发项目获得了国家科技进步一等奖，是历年来轮胎制造领域获得的最高奖项。
当前，世界各大轮胎公司研制出了更加高档的新产品，轮胎质量和设计水平又跃上了一个新台阶，轮胎生产技术面临革命性的突破。国内轮胎行业必须追赶世界先进技术水平，否则市场竞争力会越来越弱。轮胎企业应配备强有力的科研力量，具有独立开发能力，摆脱跟随别人的被动局面。同时充分利用外部科技资源，进行整合创新，加大国际交流与合作力度，掌握最新轮胎市场信息与技术动态。通过全球化人才引进、推动本地自主创新，使轮胎产品适合国内外市场需求。
轮胎智能化生产近年来成为行业发展新焦点。轮胎企业在数字化工厂的基础上，利用互联网技术和设备监测技术，再加上智能系统，建成了高效节能、绿色环保的人性化工厂，生产过程采用了自动化设备，并逐步应用工业机器人，实现轮胎智能化生产。生产数据表明，智能化工厂和轮胎自动化生产线可以极大地降低投资成本，减少人员，降低劳动强度，提高产品质量均一性，从而大大提高生产效率和经济效益。
瞄准绿色轮胎战略目标
当前，采用新技术配方设计，轮胎滚动阻力更低，节油效果更好，行驶里程更长，二氧化碳排放更少，具有更出色的操纵稳定性、更短的制动距离，能满足节油、安全、低噪声要求，又可翻新2~3次的绿色轮胎成为世界轮胎产业发展的主流方向。大力研发和生产绿色轮胎，实现产品升级换代，是我国轮胎产业继实现子午化后的又一个新的战略目标。
近年来，中国橡胶工业协会制订发布了《绿色轮胎技术规范》、《绿色轮胎环保原材料指南》和《绿色轮胎标签制度研究》等一系列绿色轮胎行业自律标准和技术规范，并于2014年设立绿色轮胎产业化促进工作委员会和绿色轮胎技术支持中心，统筹绿色轮胎标签制度的技术标准和轮胎分级方法等相关内容制定，推进绿色轮胎产业化进程。同时，国家轮胎质检中心、双钱、三角、玲珑、赛轮、中策、佳通等7家实验室获颁滚动阻力测试比对实验室证书，玲珑、赛轮在建的轮胎试验场和中汽中心在建的盐城汽车(轮胎)试验场也取得实质性进展，部分检测轮胎的试验项目于2015年底将实现“国际对标”并投用，都为绿色轮胎产业化发展提供了有利条件。
为满足市场需求和企业自身发展的需要，国内已有相当一部分轮胎企业在配方、材料选用、结构设计等方面坚持绿色制造，以绿色轮胎为导向，在绿色轮胎制造道路上迈进了一大步。如双钱、三角、中策、玲珑、华南、贵轮、双星、赛轮、金宇等轮胎企业生产的低滚动阻力轮胎先后被美国环保署Smartway 认证为绿色轮胎。
高性能、超高性能乘用子午线轮胎和绿色环保轮胎的比例在不断扩大。如玲珑公司研发的超低断面抗湿滑低噪声乘用子午胎荣获国家科技进步二等奖，性能达到世界同类产品的先进水平;华南公司在芳纶帘线的应用、跑气保用轮胎的研发上取得了良好成果，其产品在美国受到了用户的青睐;森麒麟公司研发的绿色乘用子午线轮胎(LS288)在欧洲权威测试机构Testworld 2014年夏季轮胎测试中，与米其林百路驰轮胎综合性能水平相当，在西班牙IDIADA的测试中，湿滑性能达到欧盟标签法A级;赛轮金宇集团率先在纤维帘布压延中运用国产电子辐射预硫化设备的先进工艺技术，大大提升了乘用子午线轮胎的均匀性、高速性，并节省了原材料。还有不少轮胎企业在技术创新、推出绿色轮胎产品等方面都已取得了长足的进步，得到了用户的好评。
经过几代人的努力，我国轮胎工业跨入了世界轮胎大国的行列。然而，必须清醒地看到，我国轮胎工业多年潜在的深层次结构性矛盾日益显现，并成为发展的瓶颈。如无序低水平重复发展已导致产品结构性过剩;两头在外的产业结构给发展带来很大风险，天然橡胶80%依赖进口，且关税高达20%，复合胶进口面临标准改变，轮胎出口不断遭遇贸易摩擦，国际轮胎市场走弱;轮胎工业尚未从中国制造升级为中国创造;轮胎企业大中小并存，鱼龙混杂，市场不规范，没有真正意义上的银企结合大集团，走出去的企业较少，尚未达到国际化、环球化的程度。
总之，中国走向世界轮胎工业强国，要举全行业之力突出科学创新，加快转型升级步伐，由量的简单增长转向质的内在提高。就当前看，我们虽然要面对许多不确定和不稳定的因素，但更要勇于面对各种严峻挑战，敢于担当，全行业要克服各种困难，努力拼搏，力争早日实现轮胎工业强国梦。
中国轮胎的“第一条”
第一条汽车轮胎
1934年10月，上海大中华橡胶厂在生产自行车轮胎的基础上开始试生产汽车轮胎。先是采购日本的设备在神户试车生产，翌年转回国内正式建立车间，生产出国内第一条汽车轮胎，定名为“双钱”。产品有30×5和32×9两种规格，日产量7~9条。
第一条全钢子午胎
1964年，上海大中华橡胶厂在试制钢丝斜交轮胎成功之后，开始探索研制全钢子午线轮胎。在既无资料又无现成设备的情况下，技术人员凭借一张子午线轮胎成型鼓的照片，自行设计和试制子午线轮胎的成型鼓，一边试制，一边不断改进。经过多次试验和改进，终于试制成功中国第一条“双钱”牌全钢子午线轮胎。
第一条轿车子午胎
1982年，上海正泰橡胶厂从德国麦兹勒引进的年产50万条乘用子午线轮胎二手设备生产线。在北京橡胶工业研究设计院等单位的大力支持下，“回力”牌轿车子午线轮胎成功投产，并顺利通过认证，为上海大众汽车厂的桑塔纳轿车配套。
第一条工程子午胎
2002年，上海轮胎橡胶(集团)股份有限公司双钱载重轮胎公司借鉴载重子午线轮胎的技术，自主研发出第一条“双钱”牌工程机械子午线轮胎14.00R24-20PR(无内胎)，开国产工程机械子午线轮胎的先河。
第一条大型农业子午胎
1999年，天津轮胎公司根据市场需求，研发大型农业子午线轮胎，采用国内技术，经过近一年的攻关试制，第一条“海豚”牌12.4R28农业子午线轮胎成功下线，为国内农业轮胎子午化闯出了一条新路。到2014年，全国生产农业子午线轮胎的企业约4家，产量达37000条。
第一条航空子午胎
2008年1月，我国首条“三环”牌航空子午线轮胎成功通过国家标准规定的各项动态试验，达到装机要求，我国成为世界上第4个有能力研发、制造、试验航空子午线轮胎的国家。同年10月，装配该规格轮胎的国产飞机首飞成功。
中国轮胎业国企重组第一案——
青岛双星“迎娶”东风轮胎
“从哲学意义上来看，我们不知不觉步入了兼并的时代，新旧观念的兼并、新旧体制的兼并，开放和保守的兼并、先进和落后的兼并、大与小的兼并等等。”
——长篇小说《兼并》
长篇小说《兼并》讲的是两个企业间的兼并故事。就在这本小说出版四年后，即2005年，中国轮胎行业出现了第一个“国企救国企”的并购案例——双星集团并购东风轮胎厂。
位于湖北十堰的双星东风轮胎有限公司的前身——东风轮胎厂曾是民族轮胎工业的骄傲，毛泽东主席亲自为该厂题写了“东风”两字。1993年，东风轮胎厂与马来西亚金狮集团合资组建了东风金狮轮胎有限公司。但由于文化和管理理念差异等问题，企业效益一路下滑，2004年上半年被迫停产，8亿元资产闲置，4000名职工下岗。就在企业濒临倒闭的时候，时任双星集团总裁兼党委书记的汪海，毅然决定重组东风，复活这只轮胎行业的“休克狮”。
然而，事情从一开始就遇到了麻烦。2005年3月17日，当汪海一行来到东风宾馆洽谈托管东风事宜时，等待他们的却是“滚回去”的刺眼标语和怒吼声;当他走进工厂，发现本来以为修一修就能使用的设备几乎都不能用了，甚至设计蒸发量35吨的锅炉点火后实际蒸发量只有18吨。除此以外，公司里“四大乱”泛滥——人员思想乱，市场经营乱，现场管理乱，厂区厂貌乱，4000余员工中大大小小的管理人员竟有3000多人!怎么办呢?
“办法还是老办法，用理念、用双星文化管理。东风的职工习惯了原企业计划经济时期的粗放式管理，他们的思想观念依然沿袭着几十年老国企的旧观念、旧模式、旧方法、旧标准、旧作风，没有市场竞争、企业文化、创造名牌等意识。企业文化理念的管理是双星政治工作的纲，作为企业最顶尖的管理，用文化理念去教育人，改造人，管理人，团结人，我相信会彻底扭转这种旧思想、旧观念的。”这是汪海的回答。
汪海决定讲一次话。他告诉东风人，要自己教育自己，自己提高自己，自己完善自己，自己激励自己，自己救自己;告诉他们创名牌就是最好的爱国，也是最好的爱厂，更是最好的爱岗。他相信，一旦员工的思想观念变化了，就会完成与双星市场企业文化理念的接轨;与双星文化接轨之日，就是东风巨变之时。
果不其然，那次谈话的一个月后，双星东风轮胎恢复了生产;一年之后扭亏;两年之后实现了盈利。仅2007年1月至9月，双星东风轮胎有限公司生产轮胎117万套，同比增长165%，完成销售收入4.24亿元，同比增长229.5%。这些数字不是冷冰冰的，它表明东风轮胎已经浴火重生。
改变的不仅仅是员工的精神面貌，还有管理观念、技术观念的革新。老东风人习惯了分配上平均主义、大锅饭。新东风管理层创新教育方式，通过思想教育和诚信管理的双重引导改善员工的精神面貌，提高工作积极性。子午胎高温高压硫化是当年创新思路的一大项目，设备能源部门自行测绘、设计、制作和安装，协调各部门通力合作，40天就完成了安装。硫化工艺的调整使生产效率提高了20%，相同的设备、相同的人员，一年可多生产20万套，年节约水、电、蒸汽费用约420万元。
“思想变了，一切都会发生变化。”时任双星东风轮胎有限公司总经理的刘宗良讲过这样一件事：子午胎成型工序有两台老上海成型机，由于设备陈旧，且设备自身无下压辊，反包不到位，生产的部件压不实，有气泡。公司本来想淘汰这台机器，再买进一台新设备，可子午胎成型作业区机台承包人黄建忠却通过多次改造，解决了这些问题，使每月的次品量由50多条下降到3~5条，提高了胎坯质量，产量由原来的班产170余条提高到200条以上。2007年8月7日，汪海亲自将改良后的老上海成型机命名为双星新东风成型机。
中国轮胎业国企重组第一案划上圆满句号，这是业界人士和东风员工在此前没有预料到的结局。双星的企业文化创新与改造，使东风轮胎这颗曾经的民族工业明珠，重新散发出璀璨的光芒。
注：本文为《中国橡胶》杂志社和中国化工报原创文章，如转载请标明出处，部分引用也请标明出处。 |
